新一代高精密影像测量系统通过亚微米级非接触扫描与多元传感融合，将航天器关键部件的形位公差检测效率提升42%，单批次测量耗时由传统接触式方法的90分钟缩短至12分钟，为高密度发射任务提供可靠数据支撑。
系统采用蓝光栅格投影与AI边缘计算算法，可在-20 ℃至60 ℃热真空模拟环境中实时补偿材料热变形，对壁厚仅0.8 mm的钛合金舱体法兰实现±0.5 μm重复精度，确保推进剂阀门密封面轮廓度100%符合QJ 3146A-2017航天标准。
针对火箭发动机喷注器上千个φ0.15 mm冷却孔，设备搭载五轴联动光学探头，2秒内完成三维形貌采集，结合孔隙率自动分析软件，将堵塞缺陷识别准确率从92%提升至99.3%，单台发动机检测周期由3天压缩至4小时，大幅降低发射前风险。
产线集成方案通过MES接口与热等静压、电子束焊工序实时互联，测量数据自动反馈至加工中心，实现铣削余量在线修正，使舱段对接框同轴度误差≤3 μm，装配一次合格率由87%提升至99%，为可重复使用火箭降低15%制造成本。
随着商业航天进入批量化时代，影像测量技术正由实验室走向脉动产线，其零耗材、高节拍、全数据可追溯的特性，被多家总体单位纳入新一代运载火箭工艺规范，预计2025年前将覆盖90%以上精密结构件出厂检测环节，持续推动我国航天制造向微米级质量管控迈进。
