最新一代三维光学测量仪通过多频相移结构光与AI边缘计算融合，将航天钛合金舱段的全尺寸检测效率提升4.7倍，单点重复精度稳定在0.6μm以内，标志着我国航天精密制造首次实现“零工装”在线全检，为后续重型火箭批产奠定数据基础。
设备采用4300万像素双目光栅与蓝光窄带滤波技术，可在15秒内完成直径5m级舱段360°无死角扫描，内置的航天级算法库可自动识别焊缝、铆钉孔及复材褶皱等115类特征缺陷，误判率低于0.02%，较传统接触式三坐标节省约90%的编程与装夹时间。
针对航天多材料混合结构，系统配置了可变分辨率模式：对铝合金蒙皮启用5μm高密度采样，对复材蜂窝夹层切换至20μm快速模式，既保证关键曲面轮廓度控制在±0.05mm，又避免数据冗余，单班次可输出1200GB结构化点云，直接对接MBD模型闭环补偿加工。
产线实测显示，该测量仪使舱段对接面阶差由0.12mm降至0.03mm，螺栓孔位置度提升38%，每年可减少三次试装与二次机加，单发火箭节约成本约320万元；其测量报告已获航天科技集团纳入供应链质量追溯系统，成为新一代运载火箭核心供应商准入标准。
随着商业航天进入年产50发以上的节奏，三维光学测量仪正从实验室走向脉动产线，下一步将集成5G+边缘云，实现跨厂区测量数据实时比对，为可重复使用火箭的“快速检测-快速翻新”提供亚微米级保障，持续刷新航天制造的效率与可靠性极限。
