最新一代光学投影测量系统已在国内航天精密制造环节完成验证，其亚微米级重复精度与全视野无失真成像能力，使火箭发动机喷注孔、涡轮叶片气膜孔等关键尺寸实现100%在线检测，单件测量节拍由传统三坐标的12分钟缩短至45秒，直接推动航天器批产合格率提升3.8个百分点。
系统采用可编程LED阵列同轴光与四向偏振斜光复合照明，可在同一视场内同步捕捉深孔边缘、倒角反射及镜面划痕；配合亚像素边缘提取算法，对0.1 mm超薄壁结构的测量不确定度降至0.4 µm，满足GJB 909A-2021对航天精密零件“尺寸公差带≤5 µm”的严酷要求。
针对航天多材料特征，设备内置自适应温度补偿模块，通过实时采集工件与平台温差，动态修正玻璃标尺热漂移，在20 ℃±2 ℃车间环境下保持±0.5 µm/200 mm精度；同时开放MES接口，测量数据可自动绑定炉批号，实现热处理变形量追溯，为后续自适应加工提供闭环数据。
目前该系统已覆盖航天大型舱段对接面、阀门微孔及3D打印格栅等百余种特征，累计检测数据超260 GB，经AI SPC分析显示，关键尺寸CpK值由1.33提升至1.67，预计每年可减少外协三坐标检测费用约320万元，助力我国重型运载火箭进入“微米级”质量管控时代。
