随着新能源汽车对续航与安全要求持续攀升，电池壳体尺寸公差需压缩至±5μm以内。最新引入的3D测量仪采用多元传感融合技术，可在30秒内完成0.1μm级点云采集，将传统三坐标检测效率提升4.8倍，为铝合金挤压成型、FDS流钻螺钉及密封胶涂布工艺提供闭环数据，实现从“抽检”到“全检”的质变。
设备核心在于“蓝光高分辨率投影+频率调制条纹”双引擎，配合2000万像素全局快门相机，即使面对阳极氧化后反射率高达92%的表面，也能通过自适应曝光算法消除高光噪点，获取完整边缘轮廓；内置AI比对引擎可实时把实测点云与CAD数模叠加，自动输出热图，定位0.3mm以上凹陷及毛刺，指导现场工程师即时调整CNC刀补，减少报废率至0.15%以下。
在产线节拍方面，系统采用“轨道式+协作机器人”混合方案：测量仪沿地轨移动，协作臂负责上下料，单件检测节拍≤25秒，较固定桥式方案节省45%占地；同时支持MES深度对接，测量结果自动绑定电芯条码，上传云端后生成CPK趋势图，一旦尺寸漂移超过1.5σ即刻触发刀具寿命预警，实现预测性维护，全年可削减停机时间约220小时。
面向未来，该技术已拓展至航天燃料贮箱网格壁板检测，其-253℃液氢环境下仍保持±2μm重复精度，证明极端工况下的可靠性；模块化传感接口可快速加装共聚焦或激光诱导击穿光谱模块，实现“尺寸+成分+硬度”一体化测量，为新能源汽车、商业航天及医疗植入物提供跨行业微米级质量保证平台。
