在航天器涡轮泵轴生产线，最新部署的光学轴类测量仪将传统三坐标30分钟的同轴度、圆度、跳动检测流程压缩至45秒，且重复精度稳定在0.5μm以内，成为高节奏批产中的关键节点。该设备采用白光共焦与多角度投影融合技术，可在无旋转、无接触状态下一次性采集轴类零件360°轮廓，直接输出ISO 1101几何公差报告，避免人工装夹带来的二次误差。
核心功能方面，仪器内置AI轮廓匹配算法，能自动识别键槽、油孔、螺纹退刀槽等特征，并在2s内完成基准重建；针对航天常用钛合金、高温合金反光表面，系统自适应调节曝光与投影条纹密度，确保深孔边缘数据完整性。其双驱同步驱动机构可承载φ3×300mm至φ80×1500mm全规格轴件，承载重量达30kg，仍保持0.1μm分辨率，满足火箭发动机泵轴轻量化与高强度并存的测量需求。
产线集成后，测量仪通过EtherCAT总线与MES实时对接，每一根轴的实测数据自动绑定炉批号、热处理批次及机台号，形成完整数字履历。当同轴度偏差趋势接近公差带80%时，系统提前预警，工艺人员可即时调整车磨参数，使一次合格率由92%提升至99.2%，每年减少航天轴件报废损失约1200万元。现场工程师反馈，设备24小时连续运行，光源自寿命≥20000小时，维护仅需每季度清洁一次防护玻璃，OEE稳定在85%以上。
随着商业航天发射频次逐年倍增，光学轴类测量仪正从实验室走向脉动产线，其非接触、高精度、全数据可追溯的特性，为火箭发动机核心旋转部件提供了可靠的质量守门手段，也为中国航天高密度发射任务提供了坚实的测量保障。
