在汽车制造向电动化、轻量化狂奔的当下，一颗涡轮叶片型面误差超过2μm就可能引发NVH超标。最新引入的光学影像测量系统，通过亚像素边缘提取与AI去噪算法，将关键尺寸重复性压缩至0.1μm，一次性完成叶片轮廓、孔位、段差的全域扫描，单件检测节拍由3分钟缩短到18秒，直接拉动产线合格率提升2.3个百分点。
系统采用双远心镜头与低相干光源同轴设计，在车间±2℃温漂环境下，仍可利用实时温度补偿模型把热变形误差锁定在0.3μm以内；配合五轴伺服平台，复杂曲面无需喷涂显影剂即可获取完整点云，既避免二次污染，也让铝合金压铸件实现100%全检成为可能。
针对汽车供应链“多品种+快速切换”痛点，设备内置的AI识别模块可自动匹配3000余种零件号程序，换型时间从传统30分钟压缩到90秒；同时输出Q-DAS标准格式报告，与MES系统无缝对接，实现缺陷数据0.5秒内回传产线，提前预警刀具磨损趋势，降低报废成本约12%。
目前，该方案已覆盖涡轮增压器壳体、新能源电机壳、制动阀体等12类核心零件，累计检测数据超1.8亿条，为整车厂在PPAP阶段节省三坐标外协费用超千万元；随着0.1μm级光学测量技术普及，汽车零部件正加速迈入“微米级零缺陷”量产新纪元。
