新一代航天器对推进舱涡轮泵叶片的轮廓度、壁厚及冷却孔位提出±5μm的苛刻要求。最新部署的高精度三维测量仪通过五轴联动扫描与蓝光投影技术，在30秒内完成叶片全域数据采集，将传统三坐标检测效率提升6倍，为关键部件批量生产提供实时质量闭环。
系统采用0.3μm分辨率的多元传感融合方案：激光微距传感器捕捉刃口微裂纹，光学共焦探头测量0.1mm超薄边缘，红外热像模块同步监控切削温度对尺寸的影响。AI边缘计算芯片在测量过程中即时比对CAD模型，自动生成热变形补偿曲线，使钛合金叶片在高温钎焊后的形变量控制在3μm以内，满足火箭发动机重复启动的可靠性标准。
针对航天多品种小批量特点，设备内置航天材料数据库，可一键切换Inconel、铝锂合金、碳纤维复材等12种材料的测量参数。自动转台与协作机器人对接，实现24小时无人值守检测，单班次可完成120件叶片的全尺寸报告，将出厂合格率从92%提升至99.7%，为后续星座组网发射节约超千万元的返修成本。
目前该测量方案已覆盖航天器阀门、陀螺仪框架、卫星支架等78种核心零件，累计输出3.2TB质量数据，助力后续探月任务关键部件实现“零缺陷”交付。
