新一代航天器结构件对尺寸公差提出≤±5μm的严苛要求，传统接触式量仪已无法满足。最新引入的CNC影像测量系统通过闭环光栅、亚像素边缘提取及温度补偿算法，将重复精度稳定在1.2μm，为火箭燃料阀体、卫星支架等核心零件提供全尺寸“体检”，单件检测节拍缩短至90秒，一次装夹即可完成2D+3D同步测量，显著提升产线节拍。
系统采用0.1μm分辨率光栅尺与高速CMOS面阵相机协同工作，可在500mm×400mm×200mm行程内实现全自动变焦，对0.3mm微孔、R0.05mm倒角等微小特征进行20倍放大取点，边缘拟合误差≤0.8μm；配合多点激光测头，可同步获取Z轴高度数据，实现真正意义上的三维非接触测量，避免薄壁铝件受压变形。
针对航天多品种小批量特点，设备内置AI轮廓匹配模块，可自动识别30余种异形轮廓并调用对应测量程序，换型时间由原来2小时压缩至5分钟；测量数据实时上传MES系统，自动生成符合AS9100标准的CPK报告，关键尺寸异常即刻触发声光报警并停机，确保不合格零件不流入焊接、总装环节。
实测数据显示，采用该影像测量方案后，某型姿控发动机喷注器盘同轴度合格率由92%提升至99.7%，单台航天器节省装配返工工时12小时，每年可为企业减少报废成本约600万元。随着商业航天发射频次增加，微米级CNC影像测量仪已成为保障高可靠、低成本快速交付的必备利器。
