在一次性介入导管量产车间，最新部署的自动测量仪器将传统三坐标抽检模式升级为100%在线全检：高帧率光学探头以每秒1200点的密度扫过导管外壁，0.8秒内同步完成外径、圆度、同轴度及表面缺陷四项判定，系统依据ISO 13485医疗标准自动生成可追溯报告，单班产能提升3.2倍，报废率由1.4%降至0.2%。
设备采用双驱龙门结构搭配0.05μm光栅尺，定位精度较上一代提升40%；AI轮廓算法可自动补偿材料回弹与温度漂移，在23℃±2℃环境下重复性误差≤0.8μm；模块化工装支持Ф0.3-30mm多规格导管免调试换型，换线时间压缩至90秒，满足小批量柔性生产需求。
测量数据通过MES接口实时上传，与挤出机工艺参数闭环联动：当外径波动超±5μm时，系统自动调整牵引速度并推送预警至机台触摸屏，实现工艺偏差在30秒内被修正；历史大数据可预测模具磨损趋势，提前安排维护，将停机损失降低55%。
产线验证显示，单台自动测量仪器可替代3台传统投影仪与2名质检员，18个月收回投资；导管良品率升至99.5%，下游灭菌工序因尺寸异常导致的报废批次归零，为高端微创器械国产化提供了可靠的质量基础设施。
