最新一代非接触式三次元影像仪将汽车覆盖件模具的单点重复精度推高至±0.7 μm，使冲压回弹补偿量平均下降38%，整车装配间隙一次性合格率提升到96.4%，为轻量化铝材与高强钢混拼工艺奠定数据基础。
系统采用0.1 μm光栅尺多元传感融合，可在同一坐标系内完成高反光曲面、深窄槽及透明胶位的扫描，2秒内生成高密度点云；AI边缘计算实时比对CAD，偏差色温图即时显示，模具钳工调模时间由过去的90分钟缩短至15分钟。
针对新能源汽车电池盒大模，设备提供1.2 m×1.0 m超大行程与自动升降光路，避免传统拼接误差；内置的应力变形预测算法，依据温度补偿曲线提前给出修正值，试模次数从6轮降至2轮，单套模具节省试制钢材2.3吨。
测量数据通过加密接口直接写入MES系统，实现每块模芯的二维码全生命周期追溯；当累计公差趋近预警阈值，系统主动推送维护方案，使模具在线服役时间延长30%，显著降低整车厂停线风险。
随着国七排放标准临近，车身精度要求将进一步收紧，三维测量技术正成为模具中心的标准配置，推动汽车产业链在高质量、低碳化赛道上加速奔跑。
