新一代OGP影像仪以0.3μm重复精度与多元传感融合技术，首次将航天复杂零件的全尺寸检测周期压缩至5分钟，实现叶片、涡轮壳体等关键件100%在线全检，标志着我国航天精密制造迈入“零缺陷”量产时代。
设备采用双高分辨率CCD+激光共焦复合传感，可在同一坐标系下同步完成二维几何尺寸、三维轮廓及微观缺陷的捕捉；AI边缘算法实时补偿热变形与振动漂移，确保发动机喷嘴0.02mm冷却孔位置度误差≤1μm，较传统三坐标效率提升6倍。
针对航天钛合金、碳纤维复材等反光/吸光表面，系统内置可变环光与偏振同步技术，自动匹配最佳照明序列，将表面粗糙度Ra 0.4μm的划痕识别率从85%提升至99.2%，彻底杜绝因微观损伤导致的疲劳裂纹隐患。
产线集成方面，仪器通过GigE Vision协议与MES无缝对接，测量数据实时上传云端，SPC图表在30秒内完成CPK计算；一旦尺寸趋势偏移，即刻触发刀具补偿闭环，实现从“事后抽检”到“过程控制”的范式转变，每年可为批量火箭发动机节省试验成本逾千万元。
随着商业星座与可重复使用火箭需求激增，OGP影像仪的微米级精度与秒级反馈能力，正成为航天供应链降本增效的核心基础设施，未来还将扩展至卫星太阳翼铰链、液氧贮箱焊缝等更复杂场景，持续推动中国航天制造向“微米级、零缺陷、智能化”全面跃升。
