新一代高精度影像测量系统已在国内航天核心零部件产线完成批量部署，实现关键尺寸100%在线检测、零漏检率，将涡轮泵壳体、导航陀螺支架等50余种精密零件的加工-测量-补偿闭环时间压缩至18秒，单件缺陷逃逸率由0.8ppm降至0，为后续重型运载火箭高密度发射奠定质量基础。
系统采用0.1μm分辨率光栅尺与多光谱共焦传感器融合架构，可在同一坐标系内同步获取2D几何轮廓、3D曲面点云及透明涂层厚度，对壁厚仅0.05mm的燃料节流环进行360°全轮廓扫描，边缘崩缺检出精度优于0.3μm，较传统接触式三坐标效率提升4.6倍，避免软材质薄壁件触测变形风险。
AI缺陷预测模块通过20TB航天加工历史数据训练，对铣刀磨损、热变形导致的尺寸漂移提前3道工序发出预警，自动触发刀具补偿与机床温漂修正，使钛合金阀体同批次CpK≥2.0稳定周期由4小时延长至22小时，每年减少报废成本约1200万元。
产线级数字孪生平台将影像仪实测值实时映射到虚拟模型，实现微米级闭环反馈控制；若实测值超差，系统0.2秒内下发补偿参数至五轴加工中心，调整刀路轨迹，确保航天零件批次一致性，助力我国下一代可重复使用火箭在2026年前完成百次发射目标。
