最新一代三维测量仪以0.3μm重复精度、±1μm空间误差补偿技术，首次将汽车冲压模具全尺寸检测周期从48小时压缩至90分钟，实现从“抽检”到“全检”的颠覆性跨越，为模具修正提供实时数据闭环。
设备采用多谱段共焦白光与激光复合传感，可在同一坐标系内同步捕捉曲面、刃口、深槽等复杂特征，无需喷涂显影剂即可穿透油污，直接输出CAD比对色差图，自动定位磨损超差区域，减少90%人工划线工序。
内置AI预测算法，基于20万次模具历史变形数据训练，提前3天预警回弹趋势；配合五轴伺服联动平台，实现400mm×300mm×200mm行程内任意角度无盲区取点，单副侧围模具采集点数由3000点提升至12万点，缺陷识别率提高8倍。
产线集成方案将测量工位与加工中心并排布局，通过RFID模具身份识别，测量报告自动回传机床控制器，补偿量0.001mm级实时修正，使试模次数由7轮降至2轮，每套模具节省钢材280kg，交期提前10天，单车制造成本下降4.6%。
目前该技术已覆盖从发动机铝压铸件到碳纤维覆盖件的全品类模具，预计2025年前带动国内汽车模具行业进入“微米级零缺陷”量产时代，为新能源车型快速迭代提供关键支撑。
