新一代光学影像仪以0.3μm重复精度切入航天器总装环节，通过非接触式多元传感测量，将舱段对接同轴度误差压缩至原来的五分之一，单班次装配周期缩短42%，为高密度发射任务提供可量化的质量保障。
设备采用高分辨率CCD+激光复合传感，可在800mm×600mm×300mm空间内同步捕捉几何轮廓与反射特性；AI边缘算法实时补偿温度漂移与振动偏差，使微米级数据在车间温变10℃范围内仍保持±0.5μm稳定性，满足火箭燃料舱法兰盘0.01mm密封间隙的严苛要求。
针对航天器曲面密布铆钉与复材贴膜的特点，系统提供“一键多轮廓”扫描模式：30s内完成200颗铆钉埋头深度及角度采集，自动生成CPK报告；对碳纤维舱体，可穿透表面黑色哑光涂层，测量胶层厚度分布，将传统人工抽检4小时流程压缩至6分钟，缺陷漏检率由3‰降至0.2‰。
产线集成方面，影像仪通过GigE Vision协议与MES无缝对接，测量数据可驱动机器人自动补偿钻孔坐标，实现“测-算-调”闭环；当关键尺寸超差时，系统0.1s内触发停线信号，把废品率控制在10ppm以内，单发火箭节省返工成本约120万元。
随着商业星座加速部署，微米级光学影像仪已成为航天器数字化装配的标配工具，其高精度、高节拍、高兼容的特性正向卫星太阳翼、飞船阀门、发动机涡轮等精密部件延伸，持续推动中国航天制造从“毫米级”迈向“微米级”质量时代。
