在新能源汽车电驱轴量产线上，新一代轴类测量仪以0.3秒/件的节拍完成全长、直径、圆度、同轴度等12项关键尺寸的100%在线检测，将传统三坐标2小时的抽检流程压缩为实时全检，一次性合格率提升8.6%，单条线年节省返工成本约142万元。
设备采用双远心光学系统+激光衍射补偿技术，可在15 mm～150 mm直径范围内实现±0.5 μm重复精度；内置AI轮廓算法，自动识别淬火层反光、车削刀纹等干扰，无需涂抹显影剂即可稳定测量，解决高反光金属轴杆的测量难题。
模块化夹具库支持M12×1.25、M14×1.5等8种螺纹基准快速切换，气动零点定位重复误差≤2 μm；配合MES接口，测量数据实时上传，SPC图表自动更新，当CpK低于1.67时立即触发机床刀补，实现加工—测量—补偿闭环控制。
产线实测显示，该方案使汽车传动轴外径公差带压缩30%，同轴度波动降低42%，单件能耗下降0.018 kWh，预计2025年前在长三角汽零集群复制推广后，年减排CO₂约1.1万吨，成为绿色制造的新标杆。
