国内某头部整车工厂近日完成三次元影像仪微米级全尺寸在线检测系统的全线贯通，实现白车身、电池壳体、四门两盖等关键部件100%在线测量，单件检测节拍≤18秒，尺寸重复精度≤±0.8μm，较传统三坐标抽检模式效率提升12倍，每年可减少报废与返工成本约3200万元。
该系统采用高速CMOS全域曝光与多频条纹光栅技术，在产线运动状态下完成非接触扫描，通过AI边缘计算芯片实时拼接8000万点云数据，自动生成GD&T报告并与MES系统无缝对接，缺陷位置可精确到0.001mm，实现加工误差即时闭环补偿，设备综合稼动率提升至97.4%。
针对汽车铝合金、高强钢及碳纤维复合材料的混合生产需求，系统内置多光谱复合传感器，可一键切换蓝光、白光及红外模式，自动识别表面反光、黑色哑光或透明涂层，无需喷粉即可获取完整三维数据，解决传统激光扫描因材质差异导致的信号衰减难题，测量盲区降低至0.3%以下。
产线级防尘恒温模块与气浮隔振底座，保证在0°C-45°C环境温度、80%RH湿度及现场5Hz低频振动下，系统仍保持±1μm的计量稳定性；模块化灯阵与可移动龙门结构，可在60分钟内完成车型切换，满足多平台柔性共线生产，为未来新能源车型迭代预留升级端口。
业内分析，微米级在线检测技术的规模化落地，将推动汽车制造业从“事后抽检”迈向“过程零缺陷”，预计2025年前将在国内主流车企复制推广，带动产业链质量损失率下降30%，为新能源汽车轻量化、安全性与交付速度提供高精密数据支撑。
