最新航天制造现场数据显示，引入高精度三维测量仪后，某型号航天器舱段对接一次交验合格率由92%提升至99%，单工序装配时间缩短28%，综合效率提升30%，直接为整星发射计划抢回7天关键周期。
该设备采用多线激光+蓝光光栅双模复合扫描，在2秒内即可采集800万点云，配合自研AI边缘算法，将蒙皮波纹度、框桁对接阶差等20余项形位公差实时拟合到0.02 mm以内，实现“边装边测”闭环控制，避免传统事后补焊与二次打孔。
系统内置航天专用坐标转换模块，可将设计数模、工艺基准与实测点云自动对齐，一键生成带颜色编码的偏差云图；操只需轻点屏幕，即可在AR眼镜中直观查看干涉区域，指导机械臂完成微米级调整，单人作业即可替代原三人协作模式。
针对航天器热防护瓦多曲面柔性定位难题，设备新增“浮动基准”功能，可在30℃温差环境下动态修正热变形系数，保证陶瓷瓦间隙控制在0.15 mm±0.03 mm，彻底解决因温度漂移导致的反复拆装问题，单颗卫星节省装配耗材费用约12万元。
目前该技术已扩展至火箭贮箱、卫星支架等核心部件，预计全年可支持20次高密度发射任务，为后续深空探测与商业星座组网提供高可靠、低成本的批量制造能力。
