最新一代三次元影像仪通过亚微米级多元传感融合技术，首次在量产节拍内完成发动机阀片类零件100%全尺寸检测，将不良率由ppm级降至“零缺陷”，为汽车动力总成的可靠性树立新标杆。
设备采用0.1μm分辨率的光学镜头与激光共焦复合测头，可在5秒内一次性获取零件的2D轮廓、3D形貌及微米级毛刺数据；AI边缘算法实时比对CAD公差带，自动标记异常边缘并生成可追溯编号，实现检测—判定—分选全程无人化。
针对汽车阀片高反曲面易过曝的行业痛点，系统植入HDR多帧融合与自适应环形光技术，将曲率半径R0.2mm部位的测量重复性提升至σ≤0.3μm；同时，高速气浮载物台保证连续24小时温漂＜0.5μm，满足生产线±1μm的CPK≥2.0目标。
产线集成方面，仪器通过GigE Vision协议与MES无缝对接，检测数据以毫秒级刷新上传云端，支持SP C实时预警；当关键尺寸出现漂移趋势时，系统自动向机床补偿代码发送修正值，实现加工—测量闭环控制，单班次可减少报废82件，年节约成本约120万元。
目前，该方案已在多家整车及一级零部件基地批量落地，累计完成超1.2亿片阀片零漏检验证；未来三年，随着新能源电控壳体、热管理系统等更复杂零件的导入，三次元影像仪将成为汽车零缺陷战略的核心数据入口，持续推动行业向“零公里故障”目标迈进。
