最新一代多传感影像测量系统已在国内某航天器制造基地完成批量部署，其将光学投影、激光共焦与接触式触发传感融合于同一坐标系，使推进舱阀体、涡轮叶片及燃料喷嘴的关键尺寸检测效率提升42%，单件平均测量时长由18分钟缩短至10.5分钟，一次性合格率从96.1%升至99.7%，为高密度发射任务提供了可靠数据支撑。
系统核心在于“投影-影像双驱”算法：高分辨率投影仪在工件表面生成自适应条纹，影像头以0.1 μm像素当量实时捕捉变形信息，结合三维点云拟合，可在5秒内完成叶片前缘R角0.8 mm区域的轮廓度评价，轮廓度误差控制在±2 μm以内，较传统CMM采样密度提高20倍，显著降低剖切破坏风险。
针对航天钛合金、镍基高温合金等反光材料，设备内置四通道LED同轴光与偏振模块，可自动抑制镜面反射；配合激光辅助对焦，Z轴重复精度达0.3 μm，确保在30 ℃±5 ℃的恒温车间环境下，24小时漂移不超过1 μm，满足QJ 1848A-2017航天精密测量规范。
产线集成方面，系统提供MODBUS TCP与GJB 289A总线双协议，可与MES、PLM无缝对接，实现测量程序远程下发、结果实时回传；当关键尺寸超差时，自动触发机床刀补修正，将质量闭环时间由2小时压缩至15分钟，每年预估减少废品成本逾600万元。
随着商业航天进入“一箭多星”常态化阶段，微米级快速检测已成为产能瓶颈；多传感影像方案的规模化落地，不仅将单条箭体产线年产能提升30%，也为后续可重复使用火箭的疲劳损伤监测奠定了数据基础，标志着我国航天精密制造正式迈入“全尺寸100%检测”时代。
