随着整车轻量化与电动化加速，发动机阀体、减速器齿轮、电池壳体等关键件的尺寸公差已收紧至±5μm量级。最新发布的微米级影像测量系统凭借0.8μm重复精度与±1.5μm示值误差，将传统接触式抽检20分钟/件的流程压缩至90秒全检，一次性完成二维轮廓、三维形貌及螺纹孔位的并行测量，为汽车零部件质检树立新基准。
系统采用双远心光学架构与低畸变镜头，在200×200mm视野内实现亚像素边缘提取，配合四向LED可编程环形光，可自动识别毛刺、刀纹等微观缺陷；Z轴搭载0.1μm光栅尺，通过点光谱共焦传感器对深槽、台阶进行非接触扫描，避免薄壁铝件受压变形，确保新能源电池托盘0.02mm平面度全检无漏判。
软件层面内置AI公差云图引擎，可实时将实测值与CAD模型进行体素级比对，自动生成CPK趋势图；若尺寸漂移超过预警阈值，系统即刻向压铸机台输出补偿码，实现加工—测量—反馈的闭环控制，帮助产线把废品率从1200ppm降至65ppm，每年为中型汽配厂节省返工成本约260万元。
目前该方案已覆盖缸体、活塞、电机壳等三百余种零件，单班可替代3台三坐标与5名质检员，设备综合效率提升58%。面向未来，模块化探头可快速换装激光、共聚焦或CT单元，无需二次夹持即可扩展至焊接焊缝、密封胶道等内部缺陷检测，为汽车供应链的零缺陷目标提供持续升级的测量平台。
