最新产线数据显示，引入高精度三维影像测量仪后，某型航天器舱段对接工序一次交验合格率由92%提升至99%，单件平均装配时间缩短28.7%，整体节拍提升30%，直接推动批产卫星年产能突破60颗。
设备采用多目立体视觉+蓝光格栅扫描融合技术，在800×800×400mm范围内实现±3μm空间精度，0.1秒完成数万个特征点云采集；AI边缘算法实时比对CAD，自动生成0.01mm级色差图，装配工人可直观定位干涉区域，无需反复试装。
系统支持多元传感扩展，可集成激光位移、触发式探针与超声波测厚模块，一次装夹同步完成几何尺寸、紧固件齐平度、密封胶层厚度检测，将传统“三坐标+人工塞规”两道流程合并为一道，减少60%工装占用面积，并消除二次定位误差。
产线联网后，测量数据自动写入航天MES，形成可追溯数字孪生模型；工艺工程师通过热图分析发现，舱板螺纹孔位偏差呈周期性分布，据此优化CNC加工程序，使后续批次超差率由5%降至0.3%，每年节约返工成本逾千万元。
随着商业星座需求激增，高精密影像测量系统已成为航天柔性产线标配，其非接触、高效率、全数据的特点，为卫星、火箭及深空探测器的大规模、高质量交付提供了关键支撑。
