新一代光学影像三次元测量系统近日在航天舱段总装现场完成验证，将整体形位公差检测精度稳定控制在±1.5 μm以内，单件测量节拍缩短至传统三坐标的三分之一，为高密度发射任务提供了可量化的质量数据支撑。
系统采用0.01 μm分辨率光栅尺、复合蓝光结构光与AI边缘计算算法，可在30秒内完成直径4 m舱段360°全景扫描，自动生成带颜色编码的偏差云图，直接定位法兰面、窗口框及焊缝区0.3 μm级异常起伏，实现缺陷的可视化溯源。
针对航天铝合金-碳纤维混材热变形问题，设备集成温漂补偿模块，通过布置在舱段表面的24路温度传感器实时回传数据，软件以2 Hz频率动态修正热膨胀系数，使20℃±5℃工况下测量重复性误差≤0.8 μm，满足长周期焊接变形监测需求。
产线实测显示，该方案替代原有接触式抽样后，单发舱段检测工时从6小时降至45分钟，报废率由1.2‰降至0.2‰，预计每年可为批量型号节省检验成本逾千万元，并打通设计-制造-检测数据闭环，为后续载人登月重型舱段量产奠定精度基础。
