新能源电机轴的圆度、圆柱度一旦偏差超过2μm，就会导致整车NVH恶化。最新引入的高精度轴类测量仪，通过多元传感融合技术，将传统接触式检测的±8μm误差直接压缩到±0.7μm，实现微米级跃升，为电驱系统效率提升2.1%奠定数据基础。
设备采用双镜头立体影像+光谱共焦复合探头，可在15秒内完成轴颈、轴承位、花键多截面扫描，自动生成三维点云，分辨率0.05μm；AI边缘算法实时比对CAD模型，偏差色彩图即刻显示，操作员无需编程即可定位问题源头。
针对新能源轴常见的淬火变形，系统内置温度补偿模块，通过红外传感器采集工件表面温度，实时修正热膨胀系数，保证20℃±5℃波动下测量重复性≤0.3μm；同时支持SPC趋势图输出，帮助产线提前发现刀具磨损征兆，降低废品率至万分之三以下。
产线集成版更配备机器人自动上下料接口，节拍压缩至12秒/件，与车削中心同步联线，实现“加工—测量—补偿”闭环；若检测到超差，刀具补偿指令即时回写机床，确保连续加工CPK≥1.67，整线换型时间缩短至10分钟，大幅提升柔性制造能力。
目前该方案已在国内主流新能源整车厂批量落地，单条产线年检测量突破120万件，帮助车企将电驱系统噪音降低3dB，续航提升1.8%，为高功率密度电机规模化交付提供了可靠的微米级数据支撑。
