随着整车轻量化与电动化进程加速，0.01 mm级尺寸管控成为汽车供应链的新门槛。最新引入的光学影像投影测量仪，通过非接触式多元传感系统，将冲压件、注塑件及电池壳体的全尺寸检测效率提升3倍以上，为国产汽车精密制造注入跃升动能。
该设备采用高稳定性LED平行光源与2000万像素CMOS耦合，可在5秒内完成一幅300 mm×200 mm范围的2D轮廓扫描，边缘识别精度达±0.7 μm；结合0.05 μm分辨率的光栅尺，系统重复性GR&R≤5%，满足VDA 6.3对关键尺寸≤10%公差带的严苛要求。
针对汽车多材料特征，仪器集成激光位移与光谱共焦传感器，实现一次装夹同步获取几何尺寸、表面粗糙度与装配间隙。以电池托盘为例，传统三坐标需40分钟的测量流程被压缩至6分钟，且无需喷涂显影剂，避免了铝合金表面污染风险。
产线端通过OPC-UA接口与MES实时对接，测量数据自动绑定车身VIN码，形成可追溯数字档案。当关键尺寸出现±0.02 mm漂移时，系统0.3秒内触发刀具补偿信号，将机加偏差控制在CPK≥1.67水平，全年预计减少报废320万元。
目前，该方案已覆盖发动机涡轮壳、电机定子、HUD支架等12类核心零部件，帮助整车厂将新品试制周期从6周缩短至2周，为汽车产业在激烈竞争中赢得宝贵时间窗口。
