新一代3D影像仪通过亚微米级非接触扫描，将航天级植入物的轮廓误差控制在±0.8μm以内，破解了传统接触式测量易变形、效率低的行业痛点，为火箭发动机精密阀体与人体植入级零件提供同源检测标准。
设备采用4200万像素双远心镜头与蓝光栅扫描融合技术，0.1秒即可完成360°数据采集，点云密度达600点/mm²，即便面对0.05mm的涡轮叶片冷却孔，也能输出真实边缘，避免CT重建中的伪影干扰，检测效率提升11倍。
内置的AI轮廓补偿算法可自动识别钛合金、PEEK、陶瓷三种航天常用植入材料，根据表面反射率动态调整曝光，将高反光区测量重复性σ降至0.3μm；同时支持GB/T 36187-2018航天级几何公差自动评级，一键输出同轴度、轮廓度等12项报告，减少90%人工干预。
产线集成模块提供MODBUS-TCP与GigE Vision双协议，测量节拍与机加中心同步，实现“加工-测量-补偿”闭环；当阀体密封槽深度偏差>2μm时，系统0.8秒内下发刀补指令，将废品率从1.4%压降至0.05%，每年可节省航天钛材成本超三百万元。
随着商业航天星座计划加速，该3D影像仪已批量应用于火箭发动机再生冷却通道、卫星推进器微喷孔等关键植入结构，为百公斤级卫星提供微米级质量背书，推动我国航天精密制造进入“无废品”时代。
