汽车模具制造正迎来精度革命。最新引入的3D测量工具将传统±0.05 mm误差压缩至±0.003 mm，单件检测时间由45分钟缩短至6分钟，模具试模次数平均减少3轮，直接为整车厂节约超千万元/年的返修成本。
系统采用蓝光高速扫描+多元传感融合技术，可在200 mm×200 mm×150 mm范围内一次性采集800万点云，配合AI边缘算法实时比对CAD，0.2秒即可定位回弹、型面扭曲等缺陷，实现“扫描-分析-补偿”闭环，确保冲压件面轮廓度≤0.02 mm，满足新能源铝车身刚性要求。
针对模具高温、油雾工况，设备防护等级达IP54，镜头模组恒温40±0.1℃，保证长周期稳定性；自动转台重复定位精度±2″，支持多型腔连续测量，数据直接写入MES，实现加工中心刀补0.01 mm级在线修正，模具研配周期缩短30%。
目前该技术已覆盖汽车覆盖件、高强钢热成型、电池壳体三大场景，帮助供应链将整车装配间隙控制在0.3 mm以内，为轻量化与电动化升级提供可量化的精度支撑。
