随着新能源与智能驾驶对零部件公差提出微米级要求，新一代光学测量系统通过亚像素边缘提取、多光谱共焦及AI补偿算法，将重复精度稳定锁定在0.01 mm，使冲压、压铸、机加三大工艺环节一次合格率提升12%，单件检测节拍缩短至8 秒，正式开启汽车精密制造“微米时代”。
系统核心在于“光机电算”一体化设计：2000 万像素全局快门传感器配合低畸变双远心镜头，可在500 mm×300 mm视野内实现2.5 μm像素分辨率；四向 programmable 环形光源自动匹配曲面反光，消除铝件阳极层高光干扰；内置的多元传感模块同步采集2D轮廓与3D点云，0.3 秒内完成特征拟合，将传统三坐标2 小时的抽检流程压缩为在线全检。
面对发动机共轨管φ0.8 mm喷油孔、电池托盘密封槽等深腔部位，系统引入共焦白光测头，Z 向分辨率0.1 μm，可穿透0.5 mm深盲孔获取真实边缘；AI 边缘预测算法对毛刺、划痕进行语义分割，自动补偿0.005 mm以内缺陷，确保孔位、槽宽数据与 CAD 公差带实时比对，避免二次加工。
产线集成方面，系统提供MODBUS/TCP与OPC UA 双协议，MES 工单下发后自动调用对应测量程序，检测结果与刀具补偿号闭环联动，实现“测-判-补”一体化；当 CpK 值低于1.67 时，设备即时停线并推送刀补值至机床，使尺寸偏移控制在0.008 mm以内，每年减少报废成本约320 万元。
目前，该方案已覆盖缸体、阀体、电驱壳体等120 种关键件，测量GR&R 低于5%，通过ISO 23160 清洁度与VDA 6.3 过程审核，为汽车供应链提供可溯源的微米级数据包，助力整车厂在零碳与高性能赛道上抢占先机。
