新一代亚微米级影像测量系统近日在航天发动机产线完成批量部署，将涡轮泵叶片轮廓度检测极限从±3 μm压缩至±0.3 μm，单件测量节拍缩短42%，直接推动火箭发动机推力室制造精度整体升级，为后续重型运载火箭可靠性奠定数据基础。
该系统采用0.1 μm光栅尺全闭环反馈与低热漂移花岗岩平台，结合激光共焦辅助对焦，可在30×30×15 mm视场内实现0.05 μm重复精度；AI边缘计算算法实时补偿温度、振动和光学畸变，确保发动机异形曲面、冷却微槽等关键尺寸一次测量即生成三维点云，无需二次装夹，避免传统接触式探针造成的划伤与变形。
针对航天钛合金、高温合金反射率差异大的难题，设备集成四段环形同轴光源与可编程偏振模组，自动匹配最佳照明角度，使叶片前缘R0.1 mm微弧根部成像对比度提升3倍；配合多光谱共焦传感器，可同步获取表面粗糙度Sa≤0.05 μm的微观形貌，实现尺寸与缺陷同站检测，减少30%工序周转。
产线数据显示，采用该影像仪后，发动机喷注器盘640个φ0.2 mm燃料孔位置度一次合格率由92.4%提升至99.7%，每年可减少3次试车复测，节约试验成本约1.2亿元；系统自带的SPC云端接口使测量数据与MES、PLM实时互通，质量追溯时间从4小时缩短至5分钟，为火箭批量出厂提供可审计的数字档案。
随着商业航天发射频次逐年倍增，亚微米级影像测量技术正从单点检测扩展至整条发动机智能产线，未来通过融合工业CT与激光多普勒测振，将形成全过程闭环制造网络，持续拉高我国运载火箭入轨精度与可靠性阈值。
