随着航天高密度发射成为常态，火箭发动机金属喷注器、涡轮叶片等微米级形位公差若失控，将直接引发推力漂移。最新交付的国产微米影像仪采用0.1μm光栅尺闭环反馈与低热漂移花岗岩平台，在30℃±5℃车间环境下重复性≤0.3μm，一次性完成叶片前缘R角、冷却孔位、喉部面积等12项关键尺寸抓取，单件检测节拍由15分钟缩短至90秒，为年产120台发动机批量线提供实时数据入口。
设备核心在于“双光路+AI边缘计算”架构：高倍率物镜同步捕获灰度与彩色信息，AI模型在本地FPGA端直接完成亚像素边缘提取，将传统人工寻边带来的2μm不确定性压缩至0.15μm；配合三点自适应夹具，可抵消薄壁件装夹应力，实现“即放即测”，避免二次定位误差。
面对高温合金反光、深槽阴影等难题，系统内置四段环形可控光源，可在10ms内切换同轴、侧向、背光组合，自动匹配低反射率表面；同时开放几何公差模板库，工艺工程师一键调用“喷注器同轴度0.008mm”等航天标准，测量报告自动生成，可直接上传MES系统，实现加工—测量—补偿闭环。
产线验证显示，采用该影像仪后，发动机燃烧室关键尺寸CpK值由1.33提升至1.67，批次报废率下降42%，单台发动机成本减少约18万元；随着数据持续回传，AI模型每两周自迭代一次，预计一年内将重复性精度再提升20%，为我国重型运载火箭量产提供亚微米级“国产尺子”。
