最新一代三维测量仪通过融合多目视觉、激光共焦与AI边缘计算，将汽车模具全尺寸检测效率提升6倍，单件复测精度稳定在±0.8 μm以内，彻底改写行业“毫米级抽检”惯例，实现冲压、注塑、压铸模具从首件到批量100%微米级闭环管控。
设备采用4000万像素双侧远心镜头与蓝光栅格投影，可在5秒内完成0.2 mm×0.2 mm微特征扫描，配合温度补偿模块，对120 ℃热态模具实时补偿热变形误差，确保高温生产线上关键型面偏差≤1 μm，显著降低因温漂导致的返修率。
AI自学习算法自动匹配CAD nominal，对比30亿点云仅需15秒，即可输出PPK/CPK报告并定位缺陷根因；同时开放MES接口，测量数据以0.1秒级刷新上传，实现机床刀补闭环0.002 mm级在线修正，单套模具试模次数由传统7次降至2次，开发周期缩短20天。
针对汽车外覆盖件回弹难题，系统新增“回弹逆向补偿”功能，依据实测点云自动生成反向曲面并回写CAE，使铝合金门盖冲压回弹量从0.4 mm降至0.05 mm，一次性合格率提升至98.7%，每年为整车厂节省材料及返工费用约1.2亿元。
随着新能源车型更新周期缩短至18个月，微米级三维测量已成为模具中心标准配置，其数据资产正驱动冲压、注塑、压铸全链条工艺迭代，为汽车产业高质量交付提供可量化的精度底座。
