新一代三次元测量仪通过0.3μm光栅尺闭环反馈与五轴联动扫描，将航天舱段对接面的轮廓度误差控制在±2μm以内，使火箭贮箱焊缝一次合格率由92%提升至99.7%，单批次检验时间缩短45%，为高密度发射任务提供实时数据支撑。
设备采用复合式测头，在同一坐标系内集成激光、白光与触发传感，可一次性获取叶片粗糙度、冷却孔位与型面厚度三类数据，避免重复装夹带来的0.8μm基准漂移；内置的航天专用算法库自动补偿钛合金热变形，确保1200℃高温合金毛坯在冷却至20℃后仍保持±1.5μm的型面一致性。
针对航天多品种小批量特点，系统搭载AI轮廓预测模块，基于20万次历史测量数据训练，可在加工前0.2秒生成补偿矢量，使整体叶盘加工周期由48小时压缩至29小时；同时支持MBD模型直接驱动测量，消除二维图纸转换误差，将程序准备时间从3小时降至8分钟。
目前该方案已覆盖航天器90%以上精密零部件，推动我国运载火箭制造精度正式迈入微米级时代，为后续重型火箭及可重复使用飞行器奠定数据基础。
