新一代高分辨率影像测量系统近日完成燃料舱壳体全尺寸闭环检测，将圆柱段同轴度、喷管螺纹累积误差均控制在±2 μm以内，标志着国产非接触测量首次在航天主承力部件上实现微米级质量控制。
系统采用4200万像素全局快门CMOS、双侧远心光路及亚像素边缘算法，单帧取点密度达620点/mm²，可在30秒内生成包含圆度、圆柱度、端面跳动等12项形位公差的3D色谱报告，分辨率较上一代提升4倍，满足火箭燃料舱极端精度要求。
针对铝合金-碳纤维复合舱体反光差异大的问题，设备集成四通道LED分区照明与智能HDR融合技术，自动抑制镜面反射并补偿阴影区域，使碳纤维缠绕层台阶高度测量重复性≤0.8 μm，为后续自动铺丝工艺提供闭环数据。
产线端通过MES接口实现测量数据实时回传，系统依据SPC规则自动生成CPK趋势图，当舱体圆度值逼近2.5 μm预警线时触发刀具补偿，将批次废品率从1.2%降至0.15%，单枚燃料舱节省钛合金原料3.4 kg，折合成本下降约18万元。
随着影像测量技术向亚微米级演进，其应用场景已从航天燃料舱扩展至氢燃料电池双极板、医用微针滚轮等高精密领域，为国产高端制造提供可溯源的“微米级标尺”。
