随着新能源汽车对零部件精度要求突破微米级，上海光学影像设备厂家近期推出新一代多元传感影像测量系统，将非接触光学扫描、激光共聚焦与白光干涉技术集成于同一平台，实现发动机缸体、齿轮及电池壳体关键尺寸的全自动检测。该系统已在长三角多家整车及一级供应商产线部署，平均单件检测时间缩短至18秒，重复精度稳定在0.8μm以内，显著提升节拍效率。
核心功能方面，设备采用双远心高分辨率镜头与AI边缘计算算法，可在一次扫描中同步获取几何尺寸、表面缺陷及形位公差数据；针对汽车铝合金压铸件的复杂曲面，系统配备五轴联动平台与实时温度补偿模块，确保在20℃±5℃的工厂环境下测量结果不受热变形影响。此外，开放的MES接口使测量数据可直接写入整车追溯系统，实现质量闭环。
技术亮点在于“自适应光强”与“多波段融合”两项创新：前者通过动态调节LED阵列亮度，消除高反光金属表面的眩光干扰；后者将蓝光结构光与红外激光点云融合，使深孔及狭缝区域的采样密度提升3倍，为缸盖燃烧室等关键部位提供亚微米级三维形貌图。现场验证显示，系统对直径0.2mm的微孔位置度测量不确定度低于1.2μm，满足欧六排放标准的严苛要求。
目前，该方案已覆盖动力总成、底盘悬架、新能源三电系统三大模块，帮助客户将首件合格率从92%提升至99.3%，每年减少报废成本约1200万元。未来，厂家计划引入飞秒激光辅助测量技术，进一步拓展至碳纤维车身及固态电池检测场景，持续巩固其在汽车高端制造领域的影像测量领先地位。
