近日，上海新一代光学影像测量系统正式交付航天总装中心，标志着我国航天精密制造进入亚微米级检测时代。该系统通过多传感器融合与AI算法，可在一次装夹中完成复杂舱段结构的全尺寸、非接触、高速检测，将传统三坐标检测效率提升3.8倍，单件检测时间由45分钟压缩至11分钟，为高密度发射任务提供可靠质量保障。
系统核心功能体现在“三高一稳”：高分辨率——2000万像素双远心镜头配合低畸变光学设计，可识别0.7 μm级划痕；高动态——蓝光扫描与激光共聚焦协同，实现镜面、碳纤维、铝合金等多材质兼容测量；高智能——内置航天专用缺陷库，AI实时比对并自动生成三维偏差云图；高稳定——花岗岩基座与气浮隔振平台将环境振动降至0.001 g，确保24小时连续作业精度漂移≤0.3 μm。
在火箭贮箱焊缝检测环节，设备通过旋转扫描模组一次性获取2 m长焊缝的3D轮廓，自动标记出0.05 mm以上的咬边、未熔合缺陷，并同步输出机器人打磨路径，使返工率从7%降至0.8%。卫星支架安装孔系测量则利用多光谱传感器，在30秒内完成128个孔位位置度、垂直度、孔径的综合评价，数据直接对接MES系统，实现加工—检测—补偿闭环。
项目负责人介绍，该光学影像系统已纳入新一代运载火箭批产线，预计每年可为型号任务节省检测工时约1.2万小时，折合成本超千万元。后续还将扩展至载人飞船舱门、月球着陆器等关键部件，为我国深空探测工程提供更高精度的质量底座。
