新一代高分辨率微米级影像测量系统已在国内某重点航天项目正式投用，为火箭“心脏”——涡轮泵、燃气发生器、喷注器等关键零部件提供全尺寸在线检测，单次扫描精度≤0.8 μm，重复性误差<0.3 μm，确保100%出厂合格率，为后续总装与发射任务奠定数据基础。
系统采用双远心光学镜头+激光共焦复合传感，可在同一坐标系下同步获取二维轮廓与三维形貌，对0.02 mm的冷却微孔、0.05 mm的密封槽进行全自动边缘提取，测量节拍缩短至15 s/件，较传统接触式三坐标效率提升4倍，且避免探针划伤镀银层，保持零件表面完整性。
针对火箭高温合金叶片复杂曲面，设备内置AI轮廓补偿算法，可实时修正因反光差异造成的边缘漂移，将叶型厚度、前尾缘R角等42项特征一次性输出，公差判定与CAD直接比对，自动生成SPC趋势图，帮助工艺人员提前发现刀具磨损或热变形异常，把废品率控制在5 ppm以内。
产线集成方面，影像仪通过EtherCAT总线与MES、数控机加单元无缝对接，测量数据即时回传形成“加工—检测—补偿”闭环，当关键尺寸出现微米级偏移时，系统可自动下发刀补参数，实现“边测边调”，使批次CpK≥1.67，满足航天QJ标准对关键件“零缺陷”交付要求。
目前该方案已覆盖航天泵阀、发动机壳体等30余种核心零件，累计完成超2.5万次在线检测，为后续重型运载火箭高密度发射提供了可靠的微米级质量保障，并计划向汽车涡轮增压、能源燃气轮机等高端制造领域复制推广。
