在整车可靠性链条中，传动轴、电机轴、转向轴的微米级误差会直接放大为NVH与能耗问题。最新引入的高精度轴类测量仪，将光学、激光与触觉传感融合于一台设备，可在30秒内完成直径、圆度、圆柱度、键槽对称度等12项关键尺寸检测，并将数据实时回传MES，实现加工—测量—补偿闭环，单批次不合格率由1200ppm降至45ppm。
设备采用双驱气浮转台与360°轮廓扫描模块，回转精度±0.15µm，直线轴分辨率达0.05µm，可覆盖φ3—φ260mm、长度900mm以内全部乘用车与商用车轴件；AI边缘算法自动识别毛刺、刀纹等表面缺陷，避免人为复检，单件节省检验时间2.5分钟。
产线集成方面，测量仪通过OPC-UA与数控车床、磨床实时互联，当检测到尺寸漂移>3µm时自动触发刀具补偿，使Cpk稳定在1.67以上；同时把测量报告绑定二维码，实现零件级全生命周期追溯，为后续电驱系统装配提供“零错装”数据基础。
随着新能源800V电驱轴转速升至20000rpm，对同轴度要求≤5µm。轴类测量仪已在国内头部车企批量部署，每年为单条产线减少废品损失约186万元，并降低下游返修工时15%，成为汽车精密制造降本增效的新支点。
