最新一代3D测量软件通过AI边缘计算与多元传感融合，把汽车模具全尺寸误差控制在±2 μm以内，较传统CMM抽样检测效率提升4.6倍，单件模具调模周期由3天缩短至4小时，直接降低试制成本约18%。
软件采用“蓝光栅格+共聚焦白光”双通道架构，可在同一坐标系内完成高反光曲面与深槽细节的同步捕获，点云密度达600 pts/mm²，配合实时温度补偿算法，即便车间温差波动±5 ℃，重复精度仍保持≤1.3 μm，满足冲压模、注塑模及铝压铸模的多场景混线检测需求。
内置的“微米级闭环反馈”模块将测量数据与机床PLC直接互通，当型面偏差＞公差带30%时自动触发刀路修正，实现“测-算-补”一体化；同时生成符合VDA 6.3标准的可视化报告，尺寸、形位公差、曲面轮廓一目了然，助力模具厂一次性通过主机厂PPAP审核。
目前，该方案已覆盖从A级曲面外板到高强度结构件的整套模具生命周期，帮助汽车供应链在试产阶段减少90%手工修模工作量，单车型模具开发时间由12个月压缩至7个月，为车企抢占新车型上市窗口提供了关键支撑。
