随着新能源汽车与智能驾驶对零部件公差提出“0.001 mm”级要求，传统接触式量具已无法满足全尺寸、全曲面、在线节拍的三重挑战。最新一代光学影像仪通过亚像素边缘提取、蓝光共焦及AI补偿算法，将汽车阀体、行星齿轮、激光雷达支架等关键件的尺寸重复性控制在0.3 μm以内，正式把“微米级”写进量产工艺卡。
设备采用4000万像素全局快门CMOS与可切换0.1×-50×自动变倍镜组，在300 mm×200 mm视野内一次成像即可输出2D轮廓、3D点云及GD&T形位公差；配合五轴伺服平台，0.01 μm光栅尺实时闭环，实现曲轴R角、涡轮叶片前缘弧面等复杂特征的全景深测量，单件节拍≤15秒，比三坐标效率提升4倍。
针对汽车铝合金压铸件的毛刺反光问题，系统内置四通道LED穹顶光源与偏振同步频闪，可将表面噪点降低92%；AI边缘预测算法对低对比度边界进行128层灰度拟合，使薄壁轴承座0.05 mm台阶的检出率提升至99.7%，彻底消除人为二次确认。
数据层与MES、APQP无缝对接，测量报告随件二维码终身追溯；当关键尺寸出现±0.5 μm漂移时，SPC看板立即触发刀具补偿，把废品率从1200 ppm压至80 ppm以下，为车企实现“零缺陷”交付提供实时决策依据。
目前，该方案已覆盖发动机、电驱、底盘三大模块的80余种高精密零件，帮助供应链在产能提升30%的同时，把质量成本降低45%，标志着国产汽车零部件正式迈入“0.001 mm”量产时代。
