新一代光学测量系统以亚微米级非接触扫描、多元传感融合和实时数据闭环为核心，在航天器燃料舱精密焊接、涡轮叶片三维型面检测等关键工序中实现100%全检，将缺陷率由ppm级降至ppb级，单件测量节拍缩短58%，为航天零缺陷制造提供可量化的质量跃迁。
系统采用蓝光结构光与共聚焦复合探头，可在200-2000mm超大景深内同步获取几何尺寸、表面粗糙度与反射率数据，对铝合金焊缝0.05mm微裂纹识别准确率≥99.2%，配合AI边缘计算模块，0.3秒内完成与CAD数模的偏差比对，自动生成补偿刀路并回写机床，实现“测量-修正-再测量”闭环。
针对航天多品种小批量特点，设备内置可重构夹具库与柔性基准算法，换型时间由2小时压缩至15分钟；测量程序通过云端模板一键下发，同批次零件重复精度≤1.5μm，GR&R＜5%，满足QJ 3144A航天质量评价标准，可直接用于首件鉴定与批产放行，减少90%专用检具投入。
产线级部署后，系统每日可完成1200件复杂曲面零件的全尺寸报告，数据实时接入MES与质量追溯平台，形成单件一码的数字化履历；当关键尺寸出现漂移趋势时，提前3σ预警并定位工艺波动源，使航天型号的一次交验合格率提升至99.7%，每年节省返工成本超三千万元。
随着商业航天进入高密度发射阶段，光学测量系统正从实验室走向脉动产线，其零缺陷数据链将与数字孪生、智能装配深度耦合，为火箭重复使用、深空探测器批产提供可复制的质量基础设施，持续放大航天制造的精度红利与可靠性优势。
