新一代光学影像投影测量仪通过亚像素边缘提取、纳米级光栅反馈与AI误差补偿算法，将航天复杂曲面测量不确定度压缩至0.8 μm，实现涡轮叶片冷却孔、碳纤维舱体焊缝等关键部位的全场非接触检测，标志着我国航天精密制造迈入“微米可控”时代。
系统采用4200万像素全局快门CMOS与蓝光DLP共焦投影模块，在300 mm×200 mm视野内单次成像即可输出0.1 μm分辨率三维点云；内置的多频外差相位解包裹技术，可穿透高反光碳纤维表面，直接获取深度数据，省去传统喷粉工序，将单件检测节拍由45分钟缩短至90秒。
针对航天级钛合金、铝锂合金热变形问题，设备引入实时温度补偿模型：通过分布式光纤温度传感器以0.01 ℃精度采集工件温度场，动态修正热膨胀系数，使20 ℃±5 ℃范围内的测量漂移＜0.3 μm，满足火箭贮箱箱底椭圆度≤5 μm的批量化验收标准。
软件端集成AI轮廓异常识别引擎，基于航天标准样本库训练，可在2秒内标记0.5 μm级裂纹、缺料等缺陷，误报率低于0.2%；测量报告自动生成IADS航天数据包，与MES、QMS系统无缝对接，实现从毛坯到成品的全链路质量追溯。
目前该方案已覆盖运载火箭贮箱、姿控发动机喷管、卫星星载支架等30余种核心零件，单台设备年均可替代三坐标仪2400工时，航天制造总体检测成本下降38%，为后续探月工程、深空探测型号提供可复制的微米级精度控制范式。
